Materiaalzone Maak je iets wat er vooral mooi uitziet of maak je iets wat zo goed mogelijk functioneert? Bij Lezyne ligt de nadruk op het laatste. Engineered design noemen ze dat. RIDE Magazine zag met eigen ogen hoe die filosofie in de Taiwanese fabrieken van het accessoiremerk wordt toegepast.

Als je niet tevreden bent over de producten die je kunt kopen, dan ga je ze toch gewoon zelf maken? Die gedachte ligt ten grondslag aan Lezyne. Het Amerikaanse bedrijf werd opgericht in 2007 door Micki Kozuschek. Nadat hij al fietsenmerk Maxcycles en onderdelenmerk Truvativ was gestart en dat met succes had verkocht, merkte Kozuschek dat de pompjes en multitools die hij gebruikte niet aan zijn standaard voldeden. Aanbod genoeg, maar in zijn ogen niet goed genoeg. Dus besloot hij het heft in eigen handen te nemen en zich met Lezyne volledig op de ontwikkeling van hoogwaardige fietsaccessoires te richten.

Daarvoor toog hij naar Taichung; de tweede stad van Taiwan en bovenal het hart van de internationale wielerindustrie. “Voor Lezyne had Micki verschillende bedrijven, en ook hun producten werden hier geproduceerd. Hij had hier zoveel contacten, dat het logisch was om ook voor Lezyne hiernaartoe te gaan.” Aan het woord is Terry Cooke, die als Vice President of Engineering alle productieprocessen van Lezyne in hun Taiwanese fabriek overziet.

“Wat wij hier doen, zou in Californië onmogelijk zijn. We zouden naar 5 à 10 verschillende staten moeten gaan om alle verschillende onderdelen en materialen te vinden die wij nodig hebben voor onze producten. Terwijl we hier alles binnen handbereik hebben. Daardoor kon Micki in vier maanden zijn eerste product ontwikkelen, wat anders waarschijnlijk anderhalf jaar zou hebben gekost.”

foto: Lezyne

Het hoofdkantoor van Lezyne staat in Reno in de staat Nevada, maar is de fabriek in Taichung één van de belangrijkste krachten van Lezyne. Alles kan daar in eigen huis gemaakt worden en een groot deel van de productieprocessen zijn in eigen beheer. “We hoeven nagenoeg niets uit te besteden”, legt Terry uit. En komt het niet uit eigen productie, dan komt het wel in de buurt. “We halen batterijen en chips uit het buitenland, maar verder komt alles uit Taichung. Dat is enorm handig, want onze ingenieurs kunnen heel vaak langsgaan bij onze leveranciers. We hebben daardoor écht goed zicht op de producten die we krijgen, de kwaliteit ervan, maar ook hoe we ze kunnen verbeteren.”

Voor de verschillende eigen processen heeft Lezyne twee locaties. Te beginnen met een fabriekshal waar het nodige CNC-werk wordt verricht. “Dat was iets wat we lang nog elders lieten doen, maar tijdens de coronacrisis merkten we dat dat kwetsbaar was. Toen hebben we besloten dat zelf te gaan doen. Eerst hadden we vier CNC-machines, nu zijn dat er al bijna twintig”, vertelt Terry. Daarmee worden behuizingen van draagbare fietspompjes en verlichting gefreesd, maar ook de verschillende bitjes voor multitools. Een flink voordeel, want daardoor is de productieketen bijzonder kort.

“We hebben vrijwel altijd meerdere pogingen nodig om het juiste design te vinden voor een nieuw product. Soms hebben we tot wel twintig prototypes nodig om de hoogste kwaliteit te vinden. Het fijne aan dat we dit zelf doen is dat we binnen enkele dagen van ontwerp naar fysiek prototype kunnen gaan. We kunnen natuurlijk dingen 3D printen, maar het is heel waardevol dat we nieuwe producten quasi-direct ook van metaal kunnen produceren. Soms gaan we in slechts twee maanden van een idee naar een product dat van de band rolt.”

Anodiseren

Toch zijn er ook processen die Lezyne heel bewust uitbesteedt. Anodiseren bijvoorbeeld, een proces waarbij een harde, beschermende laag wordt aangebracht op metaal door het metaal onder stroom te zetten in een zuurbad. Een lastig, en soms vervuilend klusje. “We zouden dit op papier ook zelf kunnen doen, maar we kiezen er liever voor om dit uit te besteden zodat het op een ecologisch verantwoorde manier gebeurt”, legt Terry uit.

Zo worden er constant afwegingen gemaakt wat beter is voor de kwaliteit van de producten, maar ook voor het klimaat en milieu. “Oppervlaktebehandelingen zijn nog zoiets. Zoveel mogelijk van onze producten behandelen we nu met zogenaamd bead blasting (een methode waarbij kleine, ronde straalmiddelen onder hoge druk tegen een oppervlak worden geblazen met perslucht, red.), omdat dat zo ontzettend veel water scheelt ten opzichte van het traditionele tumblen. En het beetje dat écht getumbled moet worden, besteden we uit. Dat is beter voor het milieu, maar het is ook nog eens voordelig qua prijs.”

Naast de CNC-fabriek, heeft Lezyne een tweede locatie in Taichung, waar ze de verschillende onderdelen assembleren tot producten. Alle verschillende onderdelen komen daar binnen en worden met de hand geassembleerd. Van vloerpomp tot multitool en van fietslicht tot zadeltasje. Er staan tientallen stellages, vol met duizenden verschillende onderdelen. Het is een indrukwekkend gezicht, maar Terry vertelt er koeltjes over. “Dit gebruiken we allemaal in ongeveer drie weken. We proberen het Toyota-principe zoveel mogelijk te hanteren, waarbij onderdelen twee dagen voordat ze worden geassembleerd binnenkomen. Die twee dagen dat ze stilliggen, gebruiken we voor kwaliteitscontrole.”

foto: Lezyne

En dat laatste, dat is een toverspreuk in deze fabriekshal: ‘QC’, oftewel Quality Control. Het is één van de dingen waar Terry het meest trots op is: de talloze kwaliteitscontroles die Lezyne uitvoert op de afzonderlijke onderdelen én op de afgewerkte producten. “Dat begint al voordat het aankomt in de fabriek. We voeren op de onderdelen die we zelf CNC’en bijvoorbeeld al controles uit. Daarbij kijken we of de afmetingen kloppen en of er geen afwijkingen zijn.”

Bij binnenkomst in de fabriek, worden alle onderdelen steeksproefgewijs gecontroleerd. Ook onderdelen die ze zelf hebben geproduceerd of ontwikkeld. “Ik wil gewoon niet dat we slechte producten leveren. De gebruiker moet op onze producten kunnen vertrouwen.”

Tegelijkertijd voegt Terry er ook aan toe dat het in Azië een noodzaak is om zo streng te controleren. “Als je in Duitsland onderdelen van een fabrikant krijgt, ben je er redelijk zeker van dat hun technische rapportage klopt. Hier ligt dat gewoon anders. Met de bedrijven waarmee we langere tijd samenwerken weten we ondertussen vaak dat het goed zit. Maar als je een nieuwe samenwerking aangaat, begint het vaak fantastisch, maar word je na drie maanden toch een keer verrast.”

foto: Lezyne

Duizenden trillingen

Daarom worden er diverse tests uitgevoerd op een groot deel van de onderdelen. Steeksproefgewijs wordt ongeveer één op de 33 onderdelen gecontroleerd. Zo worden sommige onderdelen onder een soort telescoop gecontroleerd op de juistheid van de afmetingen. Elders worden de producten in een metalen machine geplaatst, waar wordt gekeken hoe ze bij extreem hoge en extreem lage temperaturen reageren.

Daarnaast staat een machine die uren achtereen op en neer beweegt, om te testen of de bevestiging van fietsverlichting ook na duizenden trillingen nog sterk genoeg is. Bijna alles wordt getest. Ook tijdens en na assemblage worden er controles gedaan. Is het lampje waterdicht? Is het licht fel genoeg? Houdt de pompkop de druk vast? Niets wordt aan het toeval overgelaten.

Dat rendeert, want door de jaren heen heeft het ervoor gezorgd dat Lezyne zelden producten teruggestuurd krijgt vanwege mankementen. “Bij onze CNC-fabriek hadden we in het begin batches die de controle niet haalden en die we niet konden gebruiken. Nu hebben we dat vrijwel altijd vóóraf door en kunnen we het voorkomen. Dat zorgt er ook voor dat we kosten kunnen besparen. Als we herkennen dat een onderdeeltje bijvoorbeeld niet helemaal goed gesneden is, scheelt het dat we er geen andere bewerkingsprocessen op los laten voordat het afgekeurd wordt. Onze foutmarge in de CNC-fabriek is nog maar 0,5% op de maandelijkse productie van 200.000 onderdelen. Dankzij alle kwaliteitscontroles gaan die onderdelen nooit de deur uit naar de gebruiker.”

Dat is ook wat Terry zo trots maakt aan hun productie in Taichung: de kwaliteit die ze daar over de jaren hebben opgebouwd. De onderdelen produceert Lezyne zelf of kiezen ze met sinecure uit bij hun spreekwoordelijke buren. De assemblage kunnen ze naar eigen wens inrichten. Op elk gewenst moment is een check mogelijk. “De lijnen zijn zo kort in ons bedrijf, waardoor we overal invloed op kunnen uitoefenen. We hebben écht volledige controle.”

foto: Lezyne

Engineered Design

De slagzin van Lezyne is Engineered Design. Daarmee wil het Amerikaanse bedrijf zeggen dat de technische ontwikkeling voorop staat en belangrijker is dan het uiterlijk van de producten. “Onze ingenieurs zijn eigenlijk de productmanagers. Zij werken een idee grotendeels uit. Eerst bedenken we iets en werken we dat technisch uit, pas daarna gaan we het ontwerpen om het er ook mooi uit te laten zien. Dat noemen we engineered design, waarbij we het designproces min of meer omdraaien. Het is functie over vorm: het is makkelijker iets wat werkt goed te maken, dan iets wat er mooi uitziet goed te laten functioneren.”

Verantwoording: Dit artikel is geschreven door een redacteur van RIDE Magazine. Lezyne is mediapartner van WielerFlits en RIDE en ondersteunt op deze manier ons platform.